Dimensione della grana abrasiva: correlata principalmente alla ruvidità della superficie e alla produttività. Per la molatura grossolana, con un ampio margine e un'elevata ruvidità superficiale richiesta, è necessario selezionare grani abrasivi più grossi. Questo perché i grani più grossi hanno pori più grandi, consentendo una maggiore profondità di macinazione e riducendo la probabilità di intasamento e surriscaldamento della mola. Per la rettifica di finitura, con un sovrametallo minore e una rugosità richiesta inferiore, è possibile selezionare grani abrasivi più fini. Generalmente, i grani abrasivi più fini determinano una migliore ruvidità superficiale.
Durezza e sua scelta: La durezza di una mola si riferisce alla forza del legame tra i grani abrasivi e il legante sulla superficie della mola. Una ruota più morbida indica che i grani abrasivi si staccano facilmente, mentre una ruota più dura indica che i grani abrasivi si staccano più difficilmente. La durezza della mola e la durezza del grano abrasivo sono due concetti diversi. Lo stesso abrasivo può essere utilizzato per realizzare mole con durezze diverse, determinate principalmente dalle proprietà e dalla quantità del legante e dal processo di fabbricazione della mola. Una differenza significativa tra rettifica e taglio è che le mole possiedono proprietà "autoaffilanti". Scegliere la durezza di una mola significa essenzialmente sceglierne la capacità autoaffilante-; l'obiettivo è evitare che i grani abrasivi affilati cadano troppo presto, né che diventino opachi e rimangano affilati. Il principio generale per la scelta della durezza della mola è il seguente: nella lavorazione di metalli teneri si sceglie una mola dura per evitare la perdita prematura del grano abrasivo. Quando si lavorano metalli duri, viene scelta una mola morbida per consentire ai grani abrasivi smussati di cadere rapidamente, esponendo nuovi grani abrasivi con bordi affilati (ovvero, auto-affilanti). Il primo è dovuto al fatto che i grani abrasivi di lavoro si usurano molto lentamente durante la macinazione di materiali morbidi, richiedendo perdite precoci minori; quest'ultimo è dovuto al fatto che i grani abrasivi in lavorazione si usurano più velocemente quando si macinano materiali duri, richiedendo sostituzioni più frequenti. Per la rettifica di finitura è opportuno scegliere una mola leggermente più dura per garantire la precisione della rettifica e la ruvidità della superficie. Quando il materiale del pezzo ha una scarsa conduttività termica ed è soggetto a bruciature e screpolature (come quando si rettifica il carburo cementato), è necessario selezionare una mola più morbida.
La microstruttura di una mola si riferisce al rapporto proporzionale tra i volumi dei grani abrasivi, dell'agente legante e dei pori che compongono la mola. Solitamente viene classificato come percentuale del volume della mola occupato dai grani abrasivi. Le mole hanno tre stati microstrutturali: denso, medio e sciolto; suddiviso in 15 gradi da 0 a 14. Minore è il numero di microstruttura, maggiore è la proporzione di grani abrasivi e più densa è la mola; al contrario, maggiore è il numero di microstruttura, minore è la percentuale di grani abrasivi e più allentata è la mola.
Forma, dimensione e selezione Le mole sono prodotte in varie forme e dimensioni a seconda della struttura della macchina utensile e dei requisiti di rettifica. La Tabella 6 mostra diverse forme, dimensioni, codici e applicazioni delle mole comunemente utilizzate. Il diametro esterno della mola deve essere selezionato il più grande possibile per aumentare la velocità circonferenziale, il che è vantaggioso per migliorare la produttività della rettifica e la rugosità superficiale. Inoltre, se la rigidità e la potenza della macchina utensile lo consentono, l'utilizzo di una mola più larga può anche migliorare la produttività e ridurre la rugosità superficiale. Tuttavia, quando si macinano materiali con elevata sensibilità al calore, la larghezza della mola deve essere opportunamente ridotta per evitare bruciature e crepe sulla superficie del pezzo.
